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机械模具论文

2017-11-29 09:59:39  字体:   打印 收藏 

摘 要:机械模具数控加工制造技术探索 【摘要】近年来,随着经济的发展,科技水平的日益进步,机械模具也得到了迅速的发展。对于一个国家来说,特别是对于一个工业化迅速发展的国家来说,机械模具在其中发挥着更大的作用。无论是各类工艺设备制造的过程还是其他行业

关键词:机械模具论文


  机械模具数控加工制造技术探索

  【摘要】近年来,随着经济的发展,科技水平的日益进步,机械模具也得到了迅速的发展。对于一个国家来说,特别是对于一个工业化迅速发展的国家来说,机械模具在其中发挥着更大的作用。无论是各类工艺设备制造的过程还是其他行业的发展,都不能忽视模具在其中发挥的巨大作用。在21世纪的今天,人们对于机械模具的加工提出了更高的要求,零部件加工结构的复杂性,对于材料的硬度要求也更加的高。本文主要是对机械模具数控加工制造技术进行分析,具体内容如下。

  【关键词】机械模具论文

  模具作为各类加工工艺设备制造的基础,其型面和结构复杂,精度要求高同时材料硬度也较高,且制作周期短。正是因为模具这些显著的特点决定了其对技术和流程要求高。纵观传统的加工设备无论是从技术层面来看还是从设备层面来说都存在一定的滞后性,这使得模具的制造质量和生产效率大打折扣。因此,能够更好的对机械模具数控加工制造技术进行分析对于制造业的发展是非常重要的。下面笔者重点从以下几个方面入手分析:首先是模具数控加工的特点,其次,具体分析数控加工在模具制造中的优势,之后再分析其在制造中的应用,下文重点阐释。

  1机械模具数控加工的特征特点

  首先笔者从分类组成中来看,机械模具数控加工技术重点包含火花线切割,火花加工,车削加工和铣加工,磨削加工,数控加工等。每一个部分都分工明确,有着自己特有的价值和应用意义,在模具制造中得到核心发展。其次,从模具制造的生产方式和结构来看,模具制造属于单件生产,各种模具之间的差异性也使得其在生产制造过程中更加讲究多样化和创新性。生产结构的复杂性,对于数据编程以及数据的精确性要求较高。除此之外,从开发时间数量等方面来看,随机性更强,对于制造人员和设计人员的能力有较强的要求。根据以上机械模具数控加工的特征特点来看对于产品有了更加明确的要求。

  2机械模具数控加工制造技术应用过程中注意的因素

  2.1要全面了解模具制造开发的各种不确定因素

  无论是从模具的制造开发来看,还是从模具的设计上来说,不能直接呈现最终产品。而其自身开发时间的随意性以及不确定性要求设计人员自身要有足够的能力灵活处理期间发生的任何问题,要有不确定性的思维,应对发生的各种随机性问题,不断的积累经验。

  2.2精益求精,减少误差

  机械模具数控加工对于精确度的要求很高,因此,是否精确也就成为了模具成功与否的关键。而精确性的提高,除了精细化的操作行为之外,加工人员也要不断完善自己的加工方式,精益求精,尽量减少误差的存在,对误差进行更好的控制,保证产品的质量。

  2.3规范加工操作

  模具内部结构的复杂性,对于工人来说是巨大的挑战。因此,为了更好的保证产品的质量,除了要有精益求精的态度之外,还要有严格规范的操作程序。在机械加工过程中,可以通过借助辅助性工具,通过模拟加工等方法确保模具加工能够高效的完成,保质保量。

  3数控加工在模具制造中的技术优势

  首先,通过数控加工技术对于劳动力的改善会起到显著的成效。随着现代经济的飞速发展,技术密集型,知识密集型对于劳动者综合素质的要求也越来越高。通过利用数控加工技术不仅可以降低劳动者的劳动负担,使其繁琐的工作更加简便,同时数控加工技术对于模具制造业的发展也起到了极大的推动作用。不仅是模具生产环境得到显著改善,同时有利于技术化办公的应用和推广,起到双重作用。其次,数控加工技术的应用对于模具制造设备的安全性以及可靠性提供了坚实的基础。同时笔者在上文中已经强调过模具制造本身的复杂性以及对精确度要求极高,数控加工技术的应用一定程度上能够弥补模具制造过程中存在的问题。比如,如果遭遇超负荷运载等问题时利用数控加工技术,能够实现更好的保护,降低事故发生率,进而提高模具产品的可靠性和安全性,延长机械设备的寿命。

  4模具制造中数控加工技术的具体应用

  上文中我们分析了模具数控加工原理以及组成部分。在进行模具制造过程中,机械加工技术不断的完善,特别是数控机床加工技术在模具中的应用,不仅大幅度提高了模具的生产效率,还极大的减少了模具生产的成本。对于数控车削加工技术来说,它在整个流程中的应用范围非常广,它不仅可以制造各种零部件,也可以完成模具加工。而对于数控铣削加工技术来说,它常常被应用于外部结构不是平面结构,简单可以理解为模具为曲面或者凹凸型时,也就是说当模具比较复杂时,通过这种方式能够更加适合复杂的模具生产。特别是在电火花形成加工的过程中,可以充分采用这种模式。相对于数据电火花加工技术来说,这可以看成是速度担当。数据电火花加工技术需要较高且精确的数据支撑,并且编程也比较复杂。但是,与其他复杂的模具相比,数据电火花技术对形状要求低。通常使用线切割技术较多。具体我们以汽车的覆盖模具加工为例说明。首先,通过机械模具数控加工的方式实现型面加工,之后经过一系列的精密加工和检测之后,分析覆盖件本身体征。而汽车覆盖件由于体积非常大,且都是铸件制作,常出现表面加工不均匀的问题,所以,在实际加工过程中应该先对加工道具的利用进行分析,之后采用由远及近的进刀方式以此来确保加工余量,和加工速度。其次,在模具型面粗加工过程中,根据实际情况分析。对毛坯进行粗加工,以此确保模具的质量。最后,将毛坯角落中刀具不能进行加工的部分进行加工,从而使加工的余量保持均匀。

  5机械模具制造数控加工技术未来的发展趋势

  5.1精确性更高

  任何时候产品的质量都是无法替代的。特别是对于模具数控技术来说更是如此。确保其精确性,不断的提高它的精确度也是未来机械模具制造数控加工技术的未来需要不断发展和完善的。无论是从那个环节入手,确保精确度都是其中的重中之重,因此,在整个加工流程中要不断的对数据进行分析,将误差控制在合理的范围之内,也可以利用闭环补偿技术确保机械模具数据加工的精确度。

  5.2柔性化

  所谓柔性化也就是说未来模具制造加工技术会更加的符合现状,能够适应新的变化,产生良好的效果。模具生产制造的复杂性,要求未来模具制造加工技术一定能够应对更多不确定性因素,更好的适应环境的变化,特别是能够对加工对象的各种变化得到良好的实现,从而能在同一数控机床上对各种零件的加工,给用户带来更多便捷。在数控加工过程中,通过开放式系统,能够实现良好的兼容性。从而实现在不同环境下更好的体验,适应环境的变化。对于21世纪的世界来说,柔性化设计如果应用的好,能够更好解决未来模具加工中遇到的问题,这也是未来发展必不可少的一种趋势。

  5.3智能化程度更高

  从现如今模具数控加工的现状来看,机械化程度和智能化程度从某种意义上来说还存在一定的差距。而智能化是未来模具数控加工发展必须要具备的条件之一,这不仅能够更好的顺应时代的发展,同时也能使操作人员得到真正的解放而从另一个角度来说,模具数控加工复杂性比较强,同时对于精确度的要求也高,在这种情况下,智能化发展成为了必不可少的重要一部分,智能化相比人工来说准确率更高,同时效率也会大大提升,因此,模具数控加工技术智能化也将是模具未来发展不可或缺的重要一环。

  5.4网络化联通

  当今时代是互联网的时代,互联网技术的快速发展,网络信息技术资源共享已经成为各行各业重要的联通途径。因此,数控加工技术要想更好的发展,必须顺应这一时代发展的要求,未来朝着网络化发展,沿着互联网的发展道路,通过FMS与CIMS的相互结合,借助互联网平台,构建数字化的系统,从而实现模具数控加工技术资源在全世界的共享。

  5.5高效化

  信息时代下,产品更新换代的速度之快是我们意想不到的。对于模具数控制造加工技术来说,高效化是保证其更好发展的必不可少的条件。特别是模具在制造业乃至各行各业都发挥着巨大的作用,因此,模具数控制造加工技术要时刻保持高效化,只有保持了高效化才能更好的满足时代发展的要求,满足各行各业发展的要求从而实现更好的发展。回顾我们国内模具制造技术的发展,从1978到2008再到现在,我国模具制造技术得到了飞速的发展,但是,与一些先进国家相比仍然有一定的差距,因此,我国模具数控加工技术能否得到更快的发展取得更大的进步,也是社会各界热切期盼的。

  6结语

  综上所述,模具数控加工技术作为一种先进的制造技术,有着传统加工技术难以比拟的优势,无论是对于各行各业的生产力水平的提高,还是对劳动量的缩减,生产效率的提高,都起到了良好的推动作用。通过合理的应用数控加工技术,对于企业来说可以提高加工效率,节约模具加工成本,提高企业的经济效益。因此,无论从哪个角度来说不断的发展模具数控加工技术都是十分有必要的。特别是对于我国来说,模具数控加工技术本身与发达国家还存在着不小的差距,所以,更加应该朝着模具数控加工技术精确化的方向发展,提高模具加工效率,不断的完善模具加工效果。这是我们国情的需要,同时也是时代发展的需要。当今我国的综合实力是有目共睹的,我国经济的发展,需要这种高精尖的技术不断的带动我国经济的进一步腾飞,进一步发展,为我国的经济增添更多的活力。

  参考文献:

  [1]李永.浅论现代数控加工技术对模具制造的促进作用[J].企业技术开发,2016(11):17~18,20.

  [2]周红珠.数控加工技术在模具制造中的应用探析[J].中国城市经济,2015(15):139.

  [3]姜永梅.基于UG数控加工技术在锥度弯头模具制造中的应用[J].黑龙江科技信息,2010(14):36~37.

  作者:卢海彬 单位:东莞理工学校

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